การลดของเสียในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ กรณีศึกษาชิ้นส่วนอาร์เมเจอร์

Abstract

งานวิจัยนี้ดำเนินการแก้ปัญหาของเสียในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ของอาร์เมเจอร์ รุ่น SB ซึ่งพบว่ามีสัดส่วนของเสียรวมสูงถึงร้อยละ 76.84 ทำให้กระบวนการนำเสนอผลิตภัณฑ์ใหม่สู่ลูกค้าล่าช้าออกไป รวมถึงกระทบต่อต้นทุนการผลิตและความเชื่อมั่นในผลิตภัณฑ์ การดำเนินงานวิจัยแบ่งออกเป็น 4 ระยะคือ ระยะที่ 1 ใช้แผ่นตรวจสอบในการเก็บข้อมูลการผลิต ระยะที่ 2 ใช้กราฟและผังพาเรโตในการเลือกปัญหาที่จะนำมาปรับปรุง พบว่าของเสียประเภทระยะสปริงต่ำกว่ามาตรฐานมีสัดส่วนมากที่สุดถึงร้อยละ 66.29 ของของเสียทั้งหมด ระยะที่ 3 ทำการระดมสมองร่วมกับหลักการ 5W2H และการวิเคราะห์ต้นไม้แห่งความล้มเหลว ทำให้ทราบว่าเกณฑ์ในการตรวจสอบถูกกำหนดไว้เข้มงวดเกินไป และแตกต่างจากผลิตภัณฑ์ที่มีคุณลักษณะใกล้เคียงกัน ซึ่งถือว่าเป็นความผิดพลาดประเภทที่ 1 ที่ผู้ผลิตเป็นผู้รับผิดชอบความเสี่ยง ระยะที่ 4 ทดลองปรับเปลี่ยนเกณฑ์การตรวจสอบระยะสปริงจาก 0.2 – 0.6 มม. เป็น 0.1 - 0.7 มม. พร้อมกับทดสอบเสียงรบกวนจากการเปิดปิดที่เกิดจากระยะสปริงที่เปลี่ยนไป ผลการทดลองแสดงให้เห็นว่า ของเสียลดลงเหลือเพียงร้อยละ 14.58 และระดับเสียงรบกวนอยู่ในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ หรือลดต้นทุนได้ 1,046,880 บาทต่อเดือน